1. Soğuk Odalı Basınçlı Döküm
Soğuk oda basınçlı döküm, alüminyum gibi daha yüksek erime noktasına sahip metaller ve daha düşük hacimli üretim için kullanılır. Enjeksiyon odası erimiş metalle doldurulur ve enjekte edilir. Oda, sabit bir işlem sıcaklığı sağlamak için şarjın ısısına dayanır. Bu, kurulum için daha düşük bir maliyettir ve daha az bakım gerektirir, ancak üretim hızı sabitlendikçe daha fazla değişkenlik üretebilir ve bu da zamanla iyi bir enjeksiyon sıcaklığına yol açar.
2. Sıcak Odalı Basınçlı Döküm
Sıcak oda veya kaz boynu dökümü daha yaygın olarak kullanılan işlemdir. Daha yüksek hacimlere daha uygundur ancak iyi üretim kalitesini korumak için daha fazla sistem maliyeti ve daha fazla bakım gerektirir. Enjeksiyon odası beslendiği eriyik banyosuna daldırılır ve şarj sıcaklığı seviyeleri oda dolumu için optimum seviyede tutulur.
Çeşitli basınçlı döküm işlemleri şunlardır:
1. Yerçekimi veya Düşük Basınçlı Basınçlı Döküm: Daha kalın kesitlere sahip daha düşük karmaşıklıktaki parçalar, yerçekimi beslemeli (hatta elle kepçeyle) dolguyla düşük basınçlı döküm yapılabilir, bu da ekipmanın karmaşıklığını ve alet maliyetini azaltır. Bu, dairesel ve simetrik alüminyum parçalar için en uygunudur.
2. Basınçlı Döküm: Daha ince ve daha karmaşık parçalar, tüm özelliklerin tamamen doldurulması/şekillendirilmesi için genellikle yükün yüksek basınçla itilmesini gerektirir.
3. Vakumlu Basınçlı Döküm: Alet, erimiş rezervuarın üzerine yerleştirilir ve boşluğa uygulanan vakumla yükü çeker. Bu süreç daha düşük gözenekliliğe ve daha düşük türbülansa yol açar. Bu şekilde yapılan parçalar dökümden sonra ısıl işlem proseslerine çok uygundur.
Basınçlı dökümde kullanılan malzemeler çok çeşitli alaşımları içerir. Bazı örnekler şunları içerir:
1. Magnezyum
Magnezyum alaşımları hafif ve yüksek mukavemetli parçalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Magnezyum alaşımları, eriyikteki çok düşük viskozite nedeniyle basınçlı dökümde en ince kesitler arasında yer alır.
2. Çinko
Çinko, birçok düşük mukavemetli uygulama için çok yaygın olarak kalıp dökümdür. Çinko ve ticari alaşımlar, düşük maliyetlidir, kolayca dökülür ve muhafazalar, oyuncaklar vb. birçok bileşen için yeterince güçlüdür.
3. Bakır
Bakır, çatlamaya eğilimli olduğundan basınçlı dökümde yaygın olarak kullanılmaz. Yüksek bir erime sıcaklığı gerektirir ve takımda artan termal şok yaratır. Pres döküm olduğunda dikkatli kullanım ve yüksek basınçlı bir işlem gerektirir.
4. Alüminyum
Alüminyum alaşımları hacimli basınçlı döküm üretiminde açık ara en önemli malzemelerdir. Sıcak odaya ve yüksek basınca (veya daha yakın zamanda vakumlu basınçlı döküme) en iyi tepkiyi verirler ve orta ila yüksek mukavemetli ve yüksek hassasiyetli parçalar sağlarlar.
5. Kalay Esaslı Alaşımlar
Kalay bazlı alaşımlar, düşük viskozite ve erime noktası nedeniyle takımlarda çok düşük aşınma ve strese neden olur. Yüksek kalaylı alaşımlar (kalay dışında) artık nadiren kullanılıyor olsa da, ihtiyaç ortaya çıkıyor ve bu konuda hizmet verecek uzmanlar mevcut.
Basınçlı dökümün bazı faydaları şunlardır:
1. İnce duvarlı özelliklere sahip son derece karmaşık ve karmaşık bileşenlere yönelik tasarımları tekrar tekrar üretebilir.
2. Tuz çekirdeklerinin kullanılması, karmaşık iç galerilerin alet karmaşıklığı veya tasarımdan ödün vermeden oluşturulmasına olanak tanır.
Basınçlı Dökümün Sınırlamaları Nelerdir?
Basınçlı dökümün bazı sınırlamaları aşağıda listelenmiştir:
1. Şok yüklemelere ve yüksek yüklere karşı hassastır. İyi bir parça servis ömrü sağlamak için parçalar bu limitler (ve bir güvenlik faktörü olan FOS) göz önünde bulundurularak dikkatli bir şekilde tasarlanmalıdır.
2. Tipik takım maliyetleri küçük bir parça için 10.000 dolardan başlar ve bileşen boyutuyla birlikte hızla artar. Büyük servisler (yüzey yenileme, yeni rulmanlar vb.) arasındaki tipik takım ömrü yaklaşık 100 ila 150 bin atıştır.
3. Demir dışı metaller yalnızca daha düşük erime sıcaklıklarında döküm yapılabilir.
4. Basınçlı döküm, döküm basıncı düşük olduğunda parçalarda kolayca gözeneklilik oluşturabilir (yerçekimi basınçlı döküm).
5. Yalnızca sınırlı sayıda alttan kesme mümkündür ve bunlar takım maliyetlerini artırır ve hizmet ömrünü kısaltır. Çoğu kalıp döküm aleti açık ve kapalı olmayı hedefler; tüm özellikler çekme/çıkarma hattındadır. Çizimlerin gerekli olduğu durumlarda parça tasarımı, aletin sağlamlığına ve basitliğine uyum sağlayacak şekilde esnek olmalıdır.
Duruma göre değişir. Basınçlı döküm parçalarda dayanıklılık genellikle bir tasarım meselesidir; basınçlı dökümün özelliklerinin (güçlü ve zayıf yönleri) uygun şekilde dikkate alınmasını sağlama meselesidir. Parçanın tasarımı doğru orantıya sahip olduğunda ve parçanın maruz kaldığı yüklere ve çalışma koşullarına izin verdiğinde döküm parçaların onlarca yıl boyunca hizmet vermesi yaygındır.
Döküm parçalar korozyona duyarlı olabilir, aşınma direnci zayıf olabilir, nihai çekme mukavemeti eksik olabilir, şok yükler ve aşırı yükler altında esnek olabilir, sürünmeye duyarlı ve kırılmaya duyarlı olabilir. Bununla birlikte, zayıf yönlerin iyi göz önünde bulundurulması ve sürecin büyük güçlü yönlerinin iyi bir şekilde kullanılmasıyla, basınçlı döküm parçalar yüksek talepli uygulamalarda uzun hizmet ve daha düşük stresli uygulamalarda esas olarak sınırsız hizmet sunabilir.
Tekliflerimizin çoğu 24/36 saat içinde teslim edilir. ve genellikle proje detaylarına bağlı olarak çok daha kısa sürede.
Ekibimiz, teklifinizin tüm yönlerini aldığınızdan ve anladığınızdan emin olmak ve seçenekleriniz hakkında olabilecek tüm sorularınızı yanıtlamak için CNC işleme teklifiniz hakkında sizinle doğrudan iletişime geçecektir.